今年上半年，麦格纳（江西）公司DCT工厂交出了一份亮眼的成绩单——完成62万台变速箱的交付任务，较去年同期增长了45.4%。

麦格纳（江西）公司DCT工厂齿轮车间热前班组

荣获“2023年度江铃集团六型班组”

在高质高效保交付的过程中，忙碌的生产战场上涌现出了一位位热力十足的“战士”。DCT工厂齿轮车间热前班组，就是一支“热”情似火、勇往直“前”的团队。他们就像是那支撑起整个机械运转的小小齿轮，虽不显眼，却以稳健的转动和默默的发力，彰显出小而精、微而巨的力量。

“小齿轮”，快步伐

面对DCT400项目产能需求的激增，生产交付的压力如潮水般汹涌而至。为了确保生产交付，热前班组必须攻克关键瓶颈——DCT400主减硬车工序节拍长达234秒，无法完成月交付。热前班组经过深入探讨和尝试，终于发现了突破口：在硬车工序前增加粗车端面和内孔的工序，可以有效提升硬车工序的节拍。

领班万斯俊和副领班石建武与工程师们迅速对图纸、工艺、刀具寿命进行讨论和分析，调整加工参数，改制工装，仅用了1天时间便调试成功，将节拍成功降至96秒。

然而，在试生产过程中，团队又遇到了新的挑战：粗车零件端面车歪，报废率高达5%，这显然无法满足交付的要求。面对这一困境，热前班组没有退缩，立即组织了齿轮工艺工程师和质量专家进行头脑风暴，通过刀具切削参数调整、工装本体定位块优化等，将单件节拍降低至75秒，并且实现了一次性合格率100%，PPM（每百万件产品中的缺陷数）降至0。

每一次调整都是对时间的挑战，每一次尝试都是对效率的追求。这场与时间的赛跑，不仅有效解决了报废成本高的问题，还优化了生产节拍、提升了产能，确保了产品的顺利交付。

“小齿轮”，高标准

在齿轮车间，质量不是冰冷的口号，而是深深植根于每一位员工心中的信条。“只有做好产品质量，才能让客户满意，企业效益和员工发展才会越来越好。”

在齿轮车间经理汪杰看来，每一个零件的精度，每一道工序的严谨，都直接决定着产品的整体质量。他坚守“不接收、不制造、不传递”不良品的原则，鼓励员工积极提出改进质量的合理化建议，让每一个员工都成为质量提升的参与者。2023年度，热前班组提交了53条质量改善报告，这些报告不仅记录了不断提升的产品质量，更见证了不断精进的团队战斗力。

面对DCT300、400插齿工序中零件端面压伤问题，热前班组巧妙将零件的定位方式由外圆端面改为内孔端面，这一改进有效减少了零件报废，显著提升了产品质量。在DCT260精车工序中，针对零件夹歪和撞机问题，班组通过优化卡爪设计并自制新卡爪，成功避免了同类问题的再次发生，确保了零件加工的稳定性和质量。在班组集思广益下，一个个改善质量的“金点子”变成了“金果子”，筑牢了质量的防线 。

“小齿轮”，大智慧

“以前我们每天要弯腰拿零件成百上千次，一天下来腰酸背痛。现在好了，我们只要把物料推到指定区域，机器人会自动上下料，省了很多力气。”热前班组滚齿工聂星星对协作机器人赞不绝口。

在数字化时代的浪潮下，热前班组在智能制造的道路上迈出新步伐，通过增设6台智能化举升机，将员工弯腰作业强度降低80%；引入27台智能协作机器人辅助上下料，极大提升了作业效率。经过一系列智能化改造，员工的作业能力从原先的每人操作2台设备提升至4台设备，班组的人员配置也由每班次至少17人优化至10人，工作班次由两班制转变为三班制，有效缓解了员工的劳动强度，实现生产效率的显著提升。

此外，热前班组在日常生产中广泛应用智能制造技术。智能检测技术的引入，实现了生产检测环节的检测规划、执行、数据采集与分析，优化了现场管理和质量控制；智能设备的运用，使得生产进度和设备OEE的监控变得可视化；通过设备状态预警系统（如电机温度超限报警），结合故障历史数据和排产计划，利用设备碎片化的空闲时间，实现了智能维护与保养。

在麦格纳（江西）公司不断向上的轨迹上，热前班组犹如细小却坚韧的齿轮，以其不屈不挠的转动，展现了何为“小而精致，微而有为”。正如星辰虽小，却能照亮夜空。在时间的长河里，每一颗努力转动的齿轮，都值得被铭记。

来源：江铃集团